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        潔凈室認證是一個驗證過程。該驗證過程證明潔凈室操作條件符合預期設計參數。根據當前潔凈室標準，使用便攜式粒子計數器在潔凈室周圍均勻間隔的測試位置以規定的體積取樣，測試房間粒子計數。最被接受和廣泛使用的潔凈室標準是ISO 14644-1（2015）《潔凈室和相關受控環境——第1部分：按顆粒濃度分類的空氣清潔度》。

        ISO 14644-1規定了最小樣本數量、根據潔凈室分類在每個樣本點采集的樣本體積以及0.1至5.0微米之間的相關顆粒尺寸。在生命科學制造設施中，無菌處理在ISO 5潔凈室中進行，監測和報告0.5μm，預期數據為5.0μm；然而，在新的ISO-14644-1（2015）更新中，基于ISO 5環境中的低濃度和粒子計數器系統中的潛在粒子損失，不再需要報告5μm。但在2015年更新之前，該行業仍繼續報告5μm，這已成為常態，其他GMP標準仍要求監測5.0μm顆粒。下表列出了用于確定潔凈室分類的最大允許顆粒數。

        對于潔凈室內的采樣點數量，新的ISO 14644-1（2015）更新取消了基于潔凈室面積平方根的舊計算方法，取而代之的是基于潔凈室尺寸的表格。然后可以從下表中確定最小采樣點數量。

（ISO 14644-1:2015樣本位置數量表）

        在潔凈室分類中，設置便攜式粒子計數器以獲取一立方米的樣本體積，并將位置ID插入程序中，以便識別和記錄與該位置相關的數據。粒子計數器固件中的報告功能可以在潔凈室內采樣結束時確定粒子濃度是否在可接受的濃度范圍內。

        因此，潔凈室認證是一個公式，當應用時，根據立方米樣品中允許顆粒的可接受限值提供確定結果，該限值可參考圖1中的上表。隨著粒子計數器儀器技術的改進，現在每個位置采樣立方米的最快時間為10分鐘。每個樣本位置使用一個便攜式裝置，在達到所需樣本體積后，操作員手動將粒子計數器帶到每個位置。

        日常監控是在制造過程開始時進行的過程。這與潔凈室認證（配方）完全不同，例如，在ISO 5環境下的傳統灌裝完成無菌過程中，灌裝機使用多個遠程顆粒計數器。顆粒計數器采樣點的位置基于cGMP指南，應通過風險分析過程確定。該風險分析應基于良好的科學和對無菌制造過程的充分理解。簡單地說，當使用灌裝機作為示例時，“風險”位置將被確定為灌裝機沿線產品可能存在風險的區域，例如當打開的小瓶或部分塞住的小瓶沿工藝線移動時。

        使用沿灌裝線的便攜式顆粒計數器對這些位置進行真實鑒定將確定顆粒濃度最高的位置。這是基于HEPA空氣系統的輸送、灌裝機的物理設計、關鍵區域的氣流以及關鍵區域周圍空氣湍流的控制，特別是在小瓶和安瓿打開（加蓋之前）的情況下。FDA的無菌處理指南（2004）預計采樣點在“關鍵區域”一英尺以內。通過遵循風險分析過程，確定臨界區將大大有助于確定。附錄20，ICH Q9提供了風險分析過程的指導。

        灌裝線沿線的大多數位置通常位于滅菌爐的小瓶入口處、儲液器處、灌裝頭和塞子/封蓋位置附近，以及冷凍干燥機的運輸位置，以及運輸至冷凍干燥機的內部。典型的灌裝線可能有6-7個樣本位置，然后結合ISO 7位置進行監控（灌裝線所在房間內的背景位置）。

（遠程顆粒傳感器持續監測0.5μm和5.0μm顆粒濃度）

        遠程粒子計數器連接到實時監控軟件，實時監控每個位置，如果任何位置的粒子濃度超出正常預期操作限值，則通知操作員和管理層。

        總之，潔凈室認證是一個公式驅動的過程，用于確定特定時間內多個位置的樣品體積是否具有較低的顆粒計數期望值，以確定潔凈室是否在設計條件下運行。該過程的結果驗證了潔凈室符合一定的清潔度水平。該驗證正在進行中，重新進行的測試基于ISO 14644-2中規定的潔凈室分類。常規監測是一個單獨的過程，樣本位置和警報配置基于過程知識、良好科學和正式的風險分析方法。在GMP指南中，認證和常規監測有著明確的分離。附件1明確界定了認證和監測之間的區別。